연마재 연삭에 대한 다양한 접근 방식

Aug 25, 2023

2015년 3월 27일

저는 30년 넘게 재료를 분쇄하거나 입자 크기를 줄이는 일을 해왔습니다. 나는 첫 직장에서 볼 밀에서 납 돼지로 분말을 만드는 방법을 소개받았고 평생 동안 어떤 형태로든 입자 크기 감소 분야에서 일해 왔습니다. 이 기사의 목적은 모든 유형의 입자 크기 감소 기계의 전체 목록을 표시하는 것이 아니라 매우 단단하거나 마모성이 있는 재료를 분쇄하는 데 사용되어 효과적인 것으로 확인된 기계를 나열하는 것입니다. 이 연삭에는 연삭하려는 재료에 전달될 수 있는 마모 및 잠재적인 오염에 대해 좀 더 생각하고 고려하는 것이 필요합니다. 1차 축소 조 크러셔채석장 작업에서는 매우 큰 조 크러셔를 찾을 수 있습니다. 이는 주로 석회석 및 노반 재료와 같은 쇼트 블라스트 크기 재료를 다양한 크기로 줄이는 데 사용됩니다. 특수 입자 크기 감소에서는 분쇄하기가 매우 어려운 특수 재료를 발견합니다. 연마성이 매우 높거나 매우 단단한 재료(예: 최대 7 또는 8모)의 영역에서 36 x 24인치의 조 크러셔는 약 24인치 크기에서 최대 24인치 크기의 재료 덩어리를 줄일 수 있는 것으로 밝혀졌습니다. -6인치. 연마성이 매우 높은 제품의 경우 입자 크기를 줄이는 가장 경제적인 방법 중 하나입니다. 단단하고 마모성이 있는 재료를 처리하기 위해 조를 교체해야 하는 필요성은 일상적이지만 유압식으로 재료를 착암기하는 것보다 확실히 더 좋습니다. 조 크러셔는 다른 조 크러셔와 함께 쉽게 작동할 수 있습니다. 조 개구부가 작을수록 완성된 재료의 상단 크기도 작아질 수 있습니다. 처음에는 최대 24인치를 사용해야 하는 경우가 많습니다. 재료를 만들고 보조 연삭 기계에 적합한 시작 크기(최대 크기 3-4인치)로 줄입니다. 이를 달성하기 위해 기본 조(36x20인치)가 16x10인치를 공급하는 사전 분쇄기로 성공적으로 사용되었습니다. 조 크러셔. 평균 상단 크기는 약 3인치였으며 이 장비 구성을 사용하면 미세한 입자와 마모가 최소화되었지만 매우 크고 일부 작은 조 크러셔도 사용할 수 있습니다. 망간강 마모 부품을 사용하는 것이 선호되지만 다른 구성 재료는 각 특정 요구에 맞게 설계될 수 있습니다. 추가 감소일부 산업에서는 스크리닝 또는 입자 크기 범위의 입자 크기가 필요합니다. 이러한 입자를 더욱 줄이기 위해 필요한 최종 제품과 재료의 마모성에 따라 다양한 기계를 사용할 수 있습니다. 다음 기계 부품은 모두 멀티 데크 스크리너와 함께 회로에 사용됩니다. 필요한 부분은 최종 제품으로 회수되고 대형 재료는 추가 입자 감소를 위해 연삭기로 반환됩니다. 임팩트 밀연마 연삭 작업은 기본적으로 차단기 플레이트가 있는 회전 해머 세트인 임팩트 밀을 활용할 수 있습니다. 해머와 브레이커 플레이트 사이의 특정 간격은 필요한 입자 크기에 영향을 미칩니다. 그러나 이러한 유형의 밀링은 해머의 마모가 심할 수 있습니다. 해머와 브레이커 블록에 사용할 수 있는 다양한 마모 재료가 있으며 연삭되는 재료 유형에 맞게 조정할 수 있습니다. 마모도가 매우 높을 수 있지만 마모 부품의 가격은 상대적으로 저렴하지만 교체를 자주 수행해야 합니다. 일부 재료는 8시간마다 해머를 교체해야 합니다. 임팩트 밀링은 입자 크기 분포에 미세 입자를 길게 분포시킵니다. 미세분 성분이 필요한 재료의 경우 임팩트 밀이 이 작업을 잘 수행합니다. 콘 수집된 미세분의 양을 줄일 수 있는 콘 크러셔도 있습니다. 콘 크러셔는 일반적으로 파쇄 회로의 2차 파쇄기로 사용됩니다. 사전 분쇄된 제품은 분쇄기 상단을 통해 공급되어 맨틀 위로 흐릅니다. 수직 콘 크러셔 구동축은 오목면 또는 보울 라이너 아래에서 맨틀을 편심 회전시켜 제품을 압착하고 맨틀과 오목면 사이에서 분쇄합니다. 콘 크러셔는 골재 및 광물 처리 산업 전반에 걸쳐 광범위하게 사용됩니다. 마모 부품은 개별 가공 요구 사항에 맞는 다양한 재료로 만들 수도 있습니다. 마모 부품의 수명이 더 길어진다는 장점이 있지만 가격이 더 비싸고 마모 부품을 교체하는 데 시간이 더 오래 걸린다는 단점이 있습니다. 이러한 유형의 분쇄를 통해 미세한 입자가 적은 최종 분포가 생성됩니다. 이는 일부 회사의 특정 요구 사항에 유리할 수 있습니다.RollA 롤 크러셔는 반대 방향으로 회전하는 반대 방향의 롤 세트로, 밀 상단에서 재료가 롤 사이로 들어가 분쇄되어 바닥으로 떨어집니다. 롤. 롤 사이의 간격을 설정하면 작업자가 원하는 입자 크기를 얻을 수 있습니다. 이 장치의 작동 속도와 마모는 낮으며 적절하게 설정되면 이 분쇄 방법으로 입자 크기 분포에 미세한 입자가 거의 생성되지 않습니다. 롤 크러셔의 한계는 재료를 사용하여 입자를 최대 10배까지 감소시킨다는 점에서 감소율에 있습니다. 더 큰 감소율을 위해 롤은 더 넓은 간격의 롤부터 점진적으로 더 작은 롤 세트까지 일련으로 설정할 수 있습니다. 이를 통해 오염 없이 미세하게 생성되는 크기를 매우 효과적으로 줄일 수 있습니다. 롤 분쇄의 단점은 부품 비용과 롤 쉘을 교체하는 데 필요한 시간입니다. 미세 분쇄미세 분쇄 연마재는 일반적으로 마이너스 50메시 범위(297미크론)에서 마이너스 95%까지 입자 크기를 생성하는 데 필요합니다. 325메시(45미크론). 이러한 크기 중 일부는 일반적으로 활석, 가루, 분쇄 또는 볼밀 미세 등급으로 지칭됩니다. 다음은 분쇄물을 얻는 데 사용할 수 있는 세 가지 유형의 기계입니다. 링-롤 공기 스윕 분쇄기 이 분쇄 장치는 진자 조립체에 매달린 분쇄 롤 세트를 사용합니다. 회전하면 롤은 분쇄를 위해 재료가 전달되는 연삭 링에 대해 바깥쪽으로 회전합니다. 롤과 링 사이의 힘이 재료를 분쇄하고, 미세분은 밀을 통과하는 공기 흐름에 의해 위쪽으로 쓸려갑니다. 밀에 통합되어 있고 상단에는 대형 재료를 거부하고 추가 분쇄를 위해 내부적으로 밀로 반환하는 일종의 분류기가 있습니다. 다시 말하지만, 롤과 링의 재료 유형은 연삭되는 재료 유형에 맞게 특별히 설계될 수 있습니다. 공장에서는 제품에 일부 금속을 부여하지만 어떤 경우에는 해당 특정 제품에 대해 감지된 오염 한계치보다 낮습니다. 분쇄 방식의 분쇄 방식은 효율성이 뛰어나며, 입자 크기 변경도 쉽습니다. 분쇄기 크기에 따라 시작 입자 크기는 2~¼인치가 될 수 있습니다. 분쇄기는 다목적이며 시스템 청소가 상대적으로 쉽습니다. 볼밀볼밀은 아주 오랜 세월 동안 사용되어 왔습니다. 모양도 크기도 종류도 다양합니다. 재료가 분쇄 매체 충전과 함께 드럼에 배치되는 단일 밀폐형 드럼 유형이 있습니다. 모양은 다양할 수 있으며 일반적으로 공입니다. 출발 물질의 크기와 볼 크기, 구성 재료의 모양 및 연삭 매체의 충전 비율에 대한 전체적인 과학이 있습니다. 이러한 모든 변수는 입자 크기, 모양 및 분쇄 효율에 영향을 미칩니다. 이러한 유형의 연삭은 연마재의 오염을 방지하는 데 매우 좋습니다. 분쇄 매체와 분쇄기 내부 표면은 분쇄되는 재료에 적합한 내마모성 재료로 라이닝될 수 있습니다. 어떤 경우에는 재료가 연삭될 수도 있습니다. 그러나 배치식 시스템은 그다지 효율적인 분쇄 수단이 아닙니다. 연속 공정인 볼밀과 배치 공정인 볼밀이 다양하게 있습니다. 여기에는 추가 밀링을 위해 대형 재료를 볼밀로 반환하는 외부 분류기가 있습니다. 이 시스템은 연삭 능력면에서는 훨씬 효율적이지만 연마재를 연삭하기 위해 전체 시스템에 마모 부품을 라이닝하는 것이 훨씬 어렵습니다. 진동 밀(Vibracing Mills) 진동 밀은 거의 회전 볼 밀의 버전이지만 단위가 설정되어 있습니다. 진동하다. 볼, 콘, 로드 등의 매체가 밀에 로드되고 배치 또는 연속 처리를 통해 재료가 분쇄 영역으로 유입되어 입자 크기가 감소됩니다. 이 장비는 마모 부품으로 효과적으로 라이닝될 수 있으며 연삭 매체의 구성 재료는 연삭되는 특정 재료가 오염에 최소한의 영향을 미치도록 설계될 수 있습니다. 이러한 시스템은 기계식 분리기와 함께 사용할 수 있지만 오염을 최소화하기 위해 스크리너와도 함께 사용되었습니다. 입자 크기는 일반적으로 아래 나열된 회전 볼밀이나 미세 분쇄기만큼 미세하지 않습니다. 그러나 이러한 시스템은 작은 크기로 고가의 재료를 처리하는 데 매우 컴팩트하고 효과적일 수 있습니다. 마이크론 및 나노 크기 조정많은 재료를 95%에서 325메시(45미크론)를 뺀 크기보다 작은 크기로 줄여야 합니다. 일반적으로 연마재의 경우 최고 크기는 44 마이크론에서 10 또는 15 마이크론이고 평균 입자 크기는 3 마이크론에서 30 마이크론 범위에 속하며 제트 밀을 사용하여 처리할 수 있습니다. 연마 제품을 위에 나열된 입자 크기로 분쇄하기 위한 몇 가지 유형의 제트 밀이 있습니다. 나선형 제트 밀(Spiral Jet Mill) 나선형 제트 밀은 100psig(6.9bar(g)) 이상의 압축 가스(일반적으로 공기)를 사용하여 약 500m/초의 속도로 밀에서 나선형 공기 흐름을 형성합니다. 이 공기 흐름에 분쇄할 재료가 주입되어 입자가 서로 충돌하고 측벽도 충돌하여 입자가 감소합니다. 내부 사이클론 효과는 재료를 분류하고 나선형의 중앙 부분을 통해 빠져나갑니다. 연마재 연삭을 위한 이러한 유형의 분쇄기의 이점은 처리할 양이 매우 적다는 점입니다. 이 밀은 분쇄되는 재료에 적합한 마모 라이너로 제작되었습니다. 그러나 라이너의 마모가 심하고 부품 및 가동 중지 시간 측면에서 비용이 많이 들 수 있습니다. 유동층 제트 밀유동층 제트 밀은 연마재에 이상적이지만 이에 국한되지는 않습니다. 나선형 밀과 유동층 사이의 분쇄 작용의 차이점은 제트 밀이 고속 부수적인 벽 충돌을 거의 0으로 줄인다는 것입니다. 유동층에서 공기 노즐은 압력을 밀 바닥에 있는 재료 베드의 속도로 변환하여 베드 내의 입자를 동반하고 가속시킵니다. 이 연삭 작업은 베드의 맨 가장자리를 마모 라이너로 활용하여 기계 부품에 빠른 속도로 접촉하는 것을 방지합니다. 이는 분쇄되는 재료에 대한 오염이 백만분의 일 미만으로, 재료에 따라 십억분의 일 미만까지 방지됩니다. 밀에는 입자 크기 조정을 수행하기 위한 내부 기계적 분류기가 있으며 필요한 입자 절단을 쉽게 변경할 수 있습니다. 크기가 큰 재료는 분쇄기 내의 분류 휠에서 거부되고 추가 크기 감소를 위해 분쇄기의 분쇄 섹션으로 반환됩니다. 이 특정 기계는 뜨거운 가스로도 작동할 수 있습니다. 이는 100 psig (6.9 bar) 압력을 요구하지 않고 열을 사용하여 가스의 탈출 속도를 높여 밀을 더욱 효율적으로 만들어 가스 압축 비용을 줄일 수 있습니다. 여전히 동일한 500m/초 속도를 유지합니다. 또한 재료의 일부 건조도 수행할 수 있습니다. 증기 유동층 제트밀 위에서 언급한 것보다 훨씬 더 미세하게 분쇄할 수 있는 유동층 제트밀 버전은 과열된 고압 증기(최대 1450psig/100barl)를 활용하여 재료의 건식 분쇄를 수행합니다. 재료. 1500m/sec의 분쇄 속도에 도달할 수 있으며 주변 온대 가스를 사용할 때보다 약 2.6배 더 미세하게 분쇄할 수 있습니다. 따라서 위의 예에서 달성된 최상의 입자 크기가 3미크론의 dv50%인 경우 증기 작동식 밀은 1미크론 dv50% 재료를 생산할 수 있습니다. 일부 밀도가 높은 재료는 이 건식 가공 방법을 사용하여 1미크론 미만으로 100% 성공적으로 분쇄되었습니다. 전통적으로 습식 처리 시스템은 재료를 1미크론 미만으로 처리하는 유일한 방법이었습니다. 다시 말하지만, 밀의 베드 작용은 재료가 높은 속도로 밀의 측벽에 부딪히는 것을 방지하여 최종 재료에 매우 순수한 분쇄를 제공합니다. 이 시스템은 제품을 적시지 않으며 일부 제품의 화학 반응을 초기화하거나 일정 수준의 수분으로 다른 재료를 건조시킬 수도 있습니다. 습식 가공고유량 비드 밀습식 가공 밀에는 다양한 유형과 설계가 있습니다. 일부는 이러한 공장을 모래, 비드 또는 미디어 공장이라고 부릅니다. 이들 모두는 일반적으로 교반되는 매체 세트를 갖고 있으며, 어떤 방식으로든 분쇄될 물질의 슬러리는 회전하는 분쇄 매체 볼륨을 통해 펌핑됩니다. 스크린 또는 분리기는 일반적으로 완제품이 스크린을 통과하는 동안 미디어를 밀에 유지하는 데 사용됩니다. 이러한 유형의 밀링 공정에는 라이닝된 벽과 코팅된 교반 부품이 있을 수 있으며, 매체는 오염에 최소한의 영향을 주기 위해 특정 재료를 분쇄하는 데 필요한 유형일 수 있습니다. 이러한 유형의 공정에서 입자는 20-30 나노미터 범위의 dv50% 범위에서 1 마이크론 미만으로 100% 감소될 수 있습니다. 이 밀링은 2~30 미크론 dv50% 범위의 재료를 경제적으로 연삭하는 데에도 효과적입니다. 이 밀링은 수성 또는 용매 기반 슬러리에서 수행될 수 있습니다. 분쇄해야 하는 재료의 유형에 따라 최대 75%의 고형물 수준을 달성할 수 있습니다. 재료가 슬러리에 남아 있어야 하는 경우 이러한 유형의 처리는 한 단계에서 고형물을 분쇄하고 혼합하므로 매우 효과적입니다. 추가 계면활성제 또는 기타 반응 물질도 슬러리에 포함될 수 있습니다. 이러한 유형의 시스템에는 약간의 마모가 있지만 최소한입니다. 습식 자동 분쇄기 오염을 많이 견딜 수 없는 재료의 경우 자동 분쇄가 선호됩니다. 자생이란 사물 자체 내부 또는 사물 자체에서 발생하는 것을 의미합니다. 이 경우, 분쇄 매체는 분쇄되는 것과 동일한 재료로 만들어집니다. 이러한 유형의 연삭은 오염 없이 다이아몬드만큼 단단한 재료를 연삭하는 데 성공했습니다. 밀링 시스템은 특수 분리기를 사용하여 자동 분쇄 매체를 처리하여 미세 입자를 통과시키면서 분쇄 매체를 밀에 유지하도록 특별히 설계되었습니다. 위에 나열된 습식 밀링과 마찬가지로 자동 분쇄기는 수성 또는 용매 슬러리에서 최대 1미크론 미만의 미세 입자를 만들 수 있습니다. 이는 오염 없이 초미세 소재를 제조할 수 있는 탁월한 방법입니다. Gregory J. "Gregg" Shemanski는 펜실베니아주 레딩 소재 Custom Process Services Inc.와 펜실베니아주 이스트 그린빌 소재 Custom Process Services LLC의 사장 겸 창립자입니다. Shemanski와 Jeff Klinger는 1998년에 회사를 설립했으며 입자 크기 감소 분야의 선도적인 계약 제조 회사 중 하나로 성장했습니다. 자세한 내용을 보려면 www.customprocessingservices.com을 방문하십시오. 관련 기사, 뉴스 및 장비 리뷰를 보려면 크기 감소 장비 구역을 방문하십시오.